Robots boost cheese productivity
Velocizzare la produzione non viene associata normalmente alla produzione di formaggio, in quanto per sua natura necessita di tempo per maturare l'aroma giusto. Tuttavia, quando la produzione è di 350.000 tonnellate all'anno, massimizzare l'efficienza del confezionamento diventa un problema centrale. E' questo il caso di Friesland Foods Cheese, uno più antichi produttori di formaggio in Olanda. KH de Jong, facente parte dei Friesland Foods Cheese, e uno dei quattro stabilimenti di imballaggio di Friesland in Olanda utilizzano i robot FANUC si 3 linee di imballaggio. Oltre 350 tonnellate di Edam, un formaggio tradizionale prodotto in 3 versioni da 1.9, 1.7 e 0.9 KG, vengono confezionate ogni settimana.
Una volta consegnati allo stabilimento, le forme vengono lasciate stagionare prima di iniziare il processo di confezionamento. Ogni vassoio ha una capacità di 35 forme e vengono posizionati su un rack da 10 vassoi. Quando le forme raggioungono il giusto grado di stagionatura, il rack viene trasferito in un'area all'inizio della linee di confezionamento. Ognuna dui queste aree ha una capacità di 5 rack pieni e 5 vuoti. Un R-2000iB preleva un vassoio e lo posiziona su un supporto dal quale preleva 7 forme con altrattante ventose . Le forme vengono poi posizionate sul convogliatore . I vassoi vuoti vengono riposizionati sul rack.
Christiaan Hallers, Project Manager di KH de Jong, spiega. “Il primo stadio verifica che il rack sia posizionato correttamente per la depalletizzazione. Grazie alle funzioni intelligenti dei robot FANUC, come l'opzione Collision Detection, il prelievo dei vassoi avviene in modo efficiente. Il sistema è anche in grado di rilevare eventuali vassoi danneggiati ad esempio durante il trasporto". Bernard Bakker, responsabile dell'area Tecnica spiega: “La coppia dei motori del robot è costantemente controllata e ogni dato oltre la norma viene rilevato e causa la fermata del robot.” Ulteriori funzioni includono il rilevamento dell'effettivo svuotamento dei vassoi. Se una forma viene lasciata sul vassoio, questo viene riportato al rack lentamente per non farla cadere. Inoltre, essendo le forme irregolari, il robot è in grado di effettuare una presa imitando il movimento della mano umana assicurando la migliore aderenza della pinza alla forma stessa. QUesta funzione assicura inoltre che la forma non si attacchi al vassoio.
Dei sensori sul convogliatore forniscono un conteggio al robot che provvede ad individuare la porzione più adatta per depositare le sette forme. Il convogliatore trasferisce le forme ad una macchina che le ricopre con cera di paraffina . Dopo questa operazione, il successivo avvolgimento in una pellicola di plastica e l'applicazione di un'etichetta, le forma raggiungono un robot modello M-710iC che, grazie ad una pinza sviluppata specificamente, effettua una presa di 6 forme e le deposita in una scatola.
Le scatole piene raggoingono un robot pallettizzatore M-410iB alla fine della linea. "L'uso degli M-710iC nel posizionamento delle forme nei cartoni ci ha avvantaggiato notevolmente, in quanto è in grado di cambiare autonomente la propria pinza che ha un peso di 40 Kg. Precedentemente, questa operazioni era effettuata da 2 persone e durava molto di più" spiega Christiaan. "La linea ha avuto un forte impatto sulla produttività, permettendo un risparmio sui costi di manodopera. "Il risparmio è equivalente a 500 ore la settimana con un aumento della produzione del 10%. Il sistema assicura una capacità massima di 3600 forme all'ora per linea. Anche la qualità e l'igiene sono migliorate in quanto le forme non vengon più manipolate manualmente".
L'introduzione dei robot nello stabilimento KH de Jong è stata ben accettata dai lavoratori. La Società ha fatto in modo che i lavoratori fossero resi partecipi e informati sui vantaggi di questa soluzione che era in grado di garantire maggiore qualità, produttività e un taglio dei costi. In generale i robot sono stati accolti con favore dai lavoratori che non devono più effettuare le operazioni ripetitive di confezionamento. Conclude Christiaan Hallers: "Ci sono diversi lati positivi del sistema installato, ma quello che ci piace di più è continuiamo a conoscere diverse funzioni e modi di utilizzarle nel modo più efficiente. Siamo particolarmente colpiti dalla velocità di un solo robot, quando altri fornitori ci hanno proposto due robot per quel tipo di operazione. Quando stavamo valutando di investire in robot, ci è stata fatta una dimostrazione dei robot FANUC presso la sede di Dero. Siamo rimasti colpiti dalla velocità e questo ci ha aiutato a convincerci che i robot erano la soluzione giusta".